Evgeny Leon, ну, "тут" народу стало любопытно- "а что если", а я им- "так это для вентиляторов"...
Изготовил именно для демонстрации, что она не айс в данном применении. И это только кажется, что захват. А так все равно выброс, просто мощи движка не хватает.

=13=, да, я ее просто отзеркалил. Сеня склеил двойную крыльчатку,из обычной и зеркальной, как и предполагалось - двигатель не тянет, хр-ки примерно как с обратным колесом. Т.е. нуно 2 мотора. Позже померю точно и отчитаюсь.

Как еще видно, прямая крыльчатка не сильно отстает от стандартной, т.е. можно делать и такие, если гнутые трудно. Но если клеить прямые лопасти, то клеить их надо более тщательно, т.к. им сложнее держать поток. Ну ихпроще оломать.

Сегодня, совместными усилиями (у меня нашелся читатель темы в Екб.), родилась идея, а точнее технология, как изготовить крыльчатку с помощью простой лазерной резки. Тоже выложу позже, т.к. надо с картинкой пояснять.

Ххе, может попробовать сделать импеллер с лопастями с изменяемой геометрией/углом атаки, для плавного експериментального перебора многих промежуточных вариантов для нахождения оптимальной производительности?
Конечно, ето мега-усложнит конструкцию, да и как бы не увеличится возможность дебалансировки лопастей от возможности поворачивать их, но если времени и ентузиазма достаточно ..

-хех, даже не представляю такую реализацию в столь малых габаритах...
Да и куда по сути гнать еще выше? По мне и так супер. Щас нужно иди в направлении упрощения/удешевления конструкции ИМХО.

Думал что то вроде - основание-диск с дырками, +металические лопасти с чем то шурупо-болто-образным по середине как ось. Вставляешь/разворачиваешь как надо, прикручиваешь/фиксируешь крепко заворачивая гайку с другой стороны основания. Просто да бы не делать каждый раз импеллер за ново, если хочется попробовать другой угол атаки. А в конце оптимальный вариант сделать не изменяемым/простым.

Хмм, перечитал, нде .. замудрено получается .. как бы действительно сделать много разных обычных импеллеров проще, чем такой один

Блеск! То есть механизм пропеллера турбовинтового самолёта! Практически постоянная скорость вращения с регулируемой силой на нагрузку.
Теперь только придумать куда бы это идею применить))))))))
Вообще от насосной темы столько идейных ответвлений рождается от истока использования двигателя от винчестера, что создаётся впечатление - да кому нафиг сдалась эта механическая память..!? Можно намного интересней и практичней конструкций сделать, используя комплектующие жёстких дисков... Я крыльчатку на блине сделал))) ...первую))) лопасти приклеил неудачно.... 7200 не выдержали...))) Та и надо было для пущей связи эпоксидки наждачкой по зеркальной поверхности блина пройтись)))

вот это для меня очень актуально, ибо собираюсь резать какраз лазерной резкой.. уже договорился... осталось только в кореле начертить.. а я, если честно, уже много лет не касался этой програмы... щас буду сидеть пыхтеть, рисовать кружочки и радиусы))

было бы очень клево, если бы выложили файлики с чертежами в акаде..)))

Вот, набросал модель. Толщина мостиков = 0,2 мм, надеюсь этого хватит.
#77
Я надеюсь, что и без комментов все предельно будет понятно. Вот 2D чертежик набросал в автокаде, по деталям и по этой сборной крыльчатке.
Эти 2 детали нужно склеить между собой, позиционируя по краям квадратов. После высыхания просто выломать (отрезать мостики резаком) готовую крыльчатку, а остатки мостиков обточить. Я не уверен, что такая технология сработает, поэтому лучше заказать парочку, для экспериментов.

Еще сделал накладную шкалу на манометр(там есть файл для скачивания), добавил в этот пост.

по поводу резки лазером ......... розовые перспективы сразу отбросьте !!!
1. обращался неоднократно на "лазер" по резке акрила - если акрил экструдированный, то он плывёт (т.е. в разных направлениях он режется по разному - вместо круга получается овал). нужно искать литой акрил.
2. тонкие линии (я пытался сделать 1мм прорези через 1 мм - такой вот забор) просто поведёт от перегрева ...... вернее можно добилься хорошего качества, но это нужно либо заинтересовать резчика, либо искать нормальных грамотных людей, которые оборудывание настраивают га каждый материал и на каждую толщину, а не используют "как обычно".
3. по краям реза получается наплыв - пластик/акрил подплавляется (после резки деталюшки сидел тёр на нулёвке ....... и это после лазера, а я то думал лазер это же космические технологии )

вобщем я никого не отговариваю, но я уже "нарезался" сам таким образом.
есть разные типы лазеров, да и в больших городах может получше обстоит дело с качеством (конкуренция вещь продвижная).
нужно готовить чертёж с учётом особенностей резки.

собственно вот что получается при тонкой и частой резке:
#77
тут хорошо видно пункт.2

Хмм, а тогда какой материал лучше бы подошел к лазерной резке, что бы достаточно технологичный/крепкий/тугоплавкий/дешёвый?

#77
тут видно пункт.3 и думаю можно разглядеть овальность
а "косяки" очень сильно зависят от толщины заготовки/детали - при толщине в 10мм я получал вообще невероятно овальные овалы вместо кругов

материал - незнаю (как вариант, упомянутый мной "литой акрил")
а я вообще от акрила отказался, перешёл на поликарбонат, но он обычным гравёрным (газовый вроде, те что у нас используюся в рекламных конторах) лазером не режется, зато фрезер его пилит хорошо и обрабатывается в ручную он приятнее, а также не трескается.

=========
:( нельзя редактировать свои сообщения, если после них уже есть ответ.

Добавлено спустя 8 минут 28 секунд:

может алюминий попробовать для лазера?

-вот смотри:
1. У нормального лазерного станка должно быть мощное принудительное охлаждение места реза, а так же вытяжка(ну это понятно) .
2. Да, должна быть индивидуальная настройка лазера. Поэтому лучше работать с "их" материалом. Я тоже могу запустить фрезу на 60к и у меня все в сметану превратиться и загориться если не охлаждать.
3. Да, файл надо готовить, я не знаю как кому надо, я сделал как есть))). К лазерникам за консультациями обращаться у меня времени пока нет.
4. Акрил лучше использовать литой -ИМХО.


-тут есть личное мнение, что может это механника станка врет?? По сути, станок и не дает идеальный круг.

Да и че вы к акрилу прицепились, делайте из других материалов...

Добавлено спустя 4 минуты 52 секунды:
Шкала на манометр понравилась?
Еще: Рекомендую использовать в системе фильтр (топливный от нашемарки). Дабы не засирать двигатель(там все очень близко), особено если в контуре вода. Вскоре покажу эту конструкцию.
=13=, прикольная коробченка(изолента порадовала, не сразу разглядел)) почему не хочешь на двигатель все водрузить??

SeR-JuN
ну по лазерум - я же говорю, есть любители денег (а бы порезать), а есть грамотные люди, которые неполенятся индивидуально настроить резак для такой мелкой работы (я сталкивался и с теми и с теми)
резали на разных станках - грабли везде были одинаковыми. только отношение к работы было разным (через знакомого нашёл человека, которому было не лень повозиться с настройками резака, но всёравно полностью искоренить "грабли" не получалось)

пока планирую "коробчёнку" поюзать ..... если будет перегреваться, тогда усилю меры.
всётаки, как по мне, электрика отдельно, вода отдельно - больше пространство для манёвра со шлангами и проводами.

Вот, напилил кое чаво:

#77 #77
материал - поликарбонат (супермегагипер прочная штука, по сравнению с оргстеклом)

Сейчас в процессе сборки (засиликонивания). Буду думать как испытать в "цифрах"

=13=: Красиво. Но пусть самое главное для производительности центрифугальной помпы как надо (как можно менее резистивный вход), но имхо дополнительно улучшить немного можно сделав выход сбоку помпы. И кстати, не попробовать ли скорее уплотнительный резиновый О-ринг вместо силикона, (конечно до етого сделав проточку для его укладывания), для сохранения возможности легкого разбора/сбора?

Church
в моём экземпляре резиновое кольцо для уплотнения не получится (три болта слишком близко "внутренностям"). но если делать по технологии SeR-JuN, то это возможно.
для более удобственного выхода воды у меня сделан трамплинчик - т.е. криволинейный уклон, направляющий поток вверх.

Church случием не в курсе какой диаметр импеллера d5 и ddc .

сегодня довольный получил посылку с регулем и сервотестером с hobbyking
http://www.hobbyking.com/hobbyking/stor ... duct=14774
http://www.hobbyking.com/hobbyking/stor ... oduct=6456

принес домой, думаю щас проводки соединю и все заработает... ага... не тут то было((
все как по инструкции, запитал от комповского БП, лампочка на тестрере загорелась.. типа все ок..
на движке нашел нулевой контакт мультиметром, остальные провода соединил по порядку.. A-B-C..
кручу ручку на тестере, а движок не запускается дергается только лихорадочно в конвульсиях
ну думаю.. мож направление вращения не то.. гидродинамический подшипник может не дает обратно крутиться..
поменял проводки местами.. результат тот же
на штатном контролере крутиться нормально..

искать другой движок?