Длина ребра - 27мм. Длина внутренней стороны "раздвоения" - 15мм. Значит, периметр одного ребра составит 84мм + 2мм на шаг для межреберного расстояния. Итого, при кол-ве ребер 52шт, длина линии теплообмена составит 4472мм. При высоте моего боксового радиатора 31,5мм, получаем 1408,7cм^2 Обшибся чуток, сори...
Тем не легче. Значит, суммарная площадь радиатора уже составит 3414,5cм^2.
Касаемо 60градусов и привязанной к ним дельте - я не согласен на "порог смерти" для C2D... Допустим, dT составит 20градусов С, тогда:
Q=20х0,34145х20=136,58Вт;
Q=50х0,34145х20=341,45Вт.
Так сказать, "близко к порогу". А как посоветовал foga, пересчетаю на более плотный радиатор:
96 ребер с примерной общей площадью 2764,8 cм^2 для варианта с бловером, другой не рассматривается, т.к. при такой частой посадке и длине, как указывалось, 150мм - продуть будет не реально корпусными вентиляторами.
Если добавить к полученной площади - погрешности, непропайку (а вдруг?), неравномерное распределение тепла по ребрам и пр., то нужно увеличивать площадь радиатора как минимум в половину. Однако, придется выносить за пределы проекции МП, как я и говорил.

Это уже интереснее, можно с колличеством ТТ "подумать". По отбортовке завтра(уже плохо соображаю,спать хочется 4.30 утра)

Теперь и далее: вариант с СВО для данного проекта отпадает. Точно. Да здравствуют Тепловые Трубки!

philosopher

Высота больше 35 мм уже не критична?

Dr.Oz, да. Поскольку радиатор будет за пределами проекции МП, то он в высоту может занимать то же рсстояние, что и сама МП внутри корпуса - 38мм. При таком подходе, уже нет смысла далее обсуждать детали: все детально мною обдумано уже достаточно давно (примерно, полтора года назад, но отвергнуто в пользу уменьшения габаритов). Просто хотелось еще бОльшей компактности, но, видимо, не с этим набором железа и не в этих жестких рамках. Зато будет тихо и холодно.
Тему можно не закрывать, т.к. проекта идеальной низкопрофильной СО так и не найдено. А меж тем, я приступаю к работе. Спасибо всем, кто помогал и советовал!
С "домашними" технологиями - напряженка, так что если кто-то может подсказать, как именно лучше набирать радиатор или делать каналы для тепловых трубок в ребрах - не стесняйтесь делиться!

philosopher, есть одно наблюдение, может как-то поможет?...
Берем обычный BOX-кулер от Intel Pentium2 (не описался). И что? - большой длинный радиатор, обдув вдоль длинной стороны.
Если исходить из предположения, что 'воздух нагревается быстро', то - Intel сделали глупость? А вот и нет, у них всегда очень продуманные конструкции.
Дело в том, что вентилятор расположен над радиатором и между ним и ребрами есть весьма большой промежуток.
Это значит, что на протяжении всего радиатора впроисходит смешивание отходящего нагретого воздуха и холодного поступающего из канала. Как следствие, радиатор работает весьма эффективно и без каких либо спецмер по радиатору (иногда делают различные продольные пропилы).
Первое и самое тупое приложение данной идеалогии - сделать гармошку не на полную высоту. Другой вариант, который используется в современных фабричных радиаторах - использовать слишком тонкую ленту (у тебя такая), тогда центральная часть не будет работать как радиатор и будет выполнять функции смесителя. Увы, за это упращение придется платить большим ГС.

У меня на радиаторе СВО стоит радиатор по схожей идеалогии. Я сделал тест - попарно сплющил соседние ребра решетки. В результате размер поверхности уменьшилось в 2 раза. Это должно увеличить нагрев радиатора? ... а вот тепловые потери на радиаторе как раз уменьшились в 1.5 раза - все следствие уменьшения ГС.
Радиатор собран примерно из такой-же ленты, как у тебя и эта лента не способна отводить тепло, очень уж тонкая.

philosopher По "проколке и отбортовке", пишется для "наколенного" применения ... Отожжёная медь (отжиг 450-600С, очистка- поместить сразу-же в воду или травлением 10% раствор серной кислоты) материал очень пластичный имеющий малую "прочность на срез" (думаю всем известно) и при малых толщинах поволяет проводить обработку с не большими усилиями. Нарезать лучше ножницами минимально "скручивающими" заготовку- большие портняжные, особенно хороши те, которыми фотографии обрезали ( возможность установить "упоры" по размерам -повторяемость, перпендикулярность). Отверстия можно пробить или проколоть, в чем разница? при проколке материал не отделяется от заготовки, рассекаясь, вытягивается по направлению прокалывания (жесть "острым" гвоздём на деревяшке пробивали? процесс схож) Инструмент (паунсон) по режущей кромке, в общем-то и похож на гвоздь, только граней может быть 3-4-5-6. От колличества граней (должны быть по возможности "чётко" заправленны) зависит максимальная высота вытянутого материала (в данном случае, межрёберное растояние). Пробивка отверстия подразумевает полное разделение материала. Форма режущей кромки, для нашего случая V-образная (вообще их большое разнообразие, для различных "условий"), берём круглый стержень (труба у нас круглая или как?) и углом плоского напильника, при использовании "абразивного" инструмента, углом "камня" (желательно не "заваливать") по середине торца пропиливаем V-паз, до двух острых кромок. Отбортовка (если с "утонением" металла, то правильнее будет вытяжка) формоизменяющая операция, имеющая определённые ограничения (при различных "условиях").В нашем случае H:d<или=0.2 , иначе либо разрыв края отбортовки либо утонение (но в нашем случае это не "смертельно") Н-это высота от плоскости заготовки до торца отбортовки. d-диаметр отбортованного отверстия. Пример- диаметр отбортованного отверстия 5мм, толщина заготовки 0.5мм +отбортовка 1мм= 1.5мм /5мм= 0.3- вроде как и не подходит...(смотри выше )Диаметр отверстия под отбортовку выбирается исходя из d - (высота отбортовки+ радиус гиба) Х2, в данном случае около 3мм Можно объеденить пробивку и отбортовку в одну операцию, но это для тех, у кого есть доступ к металлорежущим станкам.
Продолжу завтра, многовато писать приходится...

Что значит - не на полную высоту? Не помню, чтобы такой вариант утверждался...

Опять я не понимаю. Если ребро имеет огромную площадь и через его центр проходит одна ТТ, то целесообразно делать его толще. Но если небольшую пластину пронизывает сразу несколько ТТ, находяжщихся рядом, лучше уменьшить межреберное расстояние и толщину самого ребра и увеличить площадь за счет кол-ва ребер. Правда, тогда придется увеличивать давление проходящего потока воздуха. Можно так же конструктивно снизить сопративление, увеличив длину "режущей кромки" ребра - сделать его волнообразным (а еще лучше, если "волны" будут не повторяться, а чередоваться от ребера к ребру - min/max...).
serj, я вообще смотрю, ты экстримал...
foga, вцелом, идея понятна. И кое-какие представления о процессе у меня, все же, были. Я хотел поступить следующим образом (рассказываю так, как сам бы хотел услышать, без лишнего - к сути): Набирается пачка ребер нужного размера. Стягивается в пакет и калибруется (одинаковость всех ребер - обязательна). В стянутом пакете очень осторожно сверлятся отверстия (4мм для трубки 6мм) в местах, где будут проходить ТТ. Далее, изготавливается простейший шаблон, например, состоящий из стальной пластины 3мм, к которой с двух смежных сторон приделаны бортики. Далее, по заготовке, в шаблоне сверлятся отверстия, но уже диаметром D=d+2h, где d - диаметр ТТ (в моем случае - 6мм); h - толщина ребра (у меня - 0,25мм); неплохо было бы включить поправочный коэффициент на растяжение металла, ведущее к его истончению и еще поправку на разбивание сверлом... но это лучше найти экспериментально для конкретных ТТ, они ведь могут быть не ровными. Итак, D=6,5мм. Нужно так же снять фаску (точнее - скругление кромки) с лицевой стороны, чтобы в процессе развальцовки не произошло срезания отгибаемого края. Тепрь понадобится стойка для дрели и шило диаметром 6мм круглое или, как предложил foga, граненое. Закрепляем шаблон на станине, зажимаем шило вместо дрели, центруем и все пластины проходим этим приспособлением под одну ТТ, затем меняем положение шаблона и проходим под вторую ТТ и так далее, N- раз (где N - кол-во трубок, пронизывающих радиатор).
Долго, муторно, но в сочетании с пайкой, радиатор будет ни чем не хуже, чем заводской.
foga, я верно развил твою мысль?

philosopher


Немного не понял.
Лучше все таки делать шаблон со всеми отверстиями под ТТ. И пластину зажимать между двумя шаблонами. ИМХО.

Вроде под пайку несколько по-другому делают "горлышки".
#77

Это хорошо, вот только дальше не очень... Только это не идея, а "технология холодной штамповки в мелкосерийном производстве" в упрощённом виде (для домашнего пользования) и видать нет необходимости понять некоторые её "принципы":wink: Ну что-же, к сути так к сути. Нужна стальная плита (матрица) на ней необходимо просверлить все отверстия согласно расположения трубок, при "проколке" (диаметр трубки+ 2 толщины материала+0.2-0.3мм зазор, края отверстий "скруглить"), при "пробивке" (диаметр пробиваемого отверстия+0.2мм зазор, без "скругления") установить "упоры" для установки 1 заготовки, так-же предусмотреть " фиксаторы" для точного позиционирования прижимной плиты. Прижимная плита (материал любой- сталь, алюминий, текстолит, "плотное" ДСП) служит для прижима заготовки и направления инструмента. В ней сверятся отверстия (диамер инструмента, должен двигаться) согласно отверстиям матрицы. Далее действия просты- (сверлить ничего не надо) устанавливаем заготовку, прижимаем плитой, вставляем в отверстие инструмент, удар молотком, вынимаем инструмент и готово... Также поочерёдно с остальными отверстиями (не отпуская прижим). При использовании "пробивки" потребуется последующая переделка отверстий под отбортовку (согласно описанному при проколке) инструментом является стержень с закруглённым краем. Естественно сначала нужно пробить необходимое колличество заготовок и сохранить, при последующей установке, первоначальное положение заготовки. Смазка инструмента растительным маслом. Эту-же матрицу можно использовать (чуть увеличив отверстия на 0.5мм)для "набора" ребер на трубы.

philosopher, вполне очевидно, что лучше использовать 1-2мм пластины, они способны 'хоть как-то' разносить тепло.
С другой стороны, эти пластины должны иметь развитую поверхность, ведь именно затем они нужны.
Начинаем набивать из этих соображений и последует неутешительный вывод - толстые пластины закрыли весь проход и воздуху проходить негде, ГС дикое.
Если у нас структура с двумя пластинами и ребрами внутри, то эффективный теплоотвод по зоне около пластин, а сама лента работает неэффективно - ее центральная зона _не_работает_. Если ленту утолщить, то придется увеличивать расстояние между ребрами.
Хорошо, значит центральную зону ребер можно безболезненно удалить? Ага, это даст уменьшение ГС, перемешивание воздуха (будет работать более протяженная часть радиатора)... но какой ценой? Технологичность такого изготовления просто 'непотребна', а механическая прочность конструкции - никакая. Видимо, поэтому в серийных радиаторах делают тонкие ребра - центральная часть не работает, так хоть и не особо мешает.

Я именно это и имел ввиду. На счет прижимной пластины сверху - согласен, так будет надежнее.

Если честно, не понимаю изображенного на иллюстрации. То, что там два ребра с "горлышками измененной формы - понятно, но что там под отверстием и как получить такую форму - ума не приложу... Кстати, в разобранном мною радиаторе от HD2900XT всего-навсего маааленький краешек "горлышка" удален... Как это воспроизвести вручную мне не известно, да и не понимаю, зачем? Что это даст?
foga, описание немного сумбурно, но вполне логично, а потому понятно. От пробивки, пожалуй, откажусь, т.к. воздействие на заготовку менее предсказуемо (все-таки не заводские условия, возможны небольшие перекосы или смещения и т.п.). Кроме того, с пробивкой потребуется больше операций.

Тогда, если не сверлить центровое отверстие, высота горлышка будет примерно равна радиусу "проколки", диаметр которой идентичен (или меньше?) диаметру ТТ, в нашем случае - 6мм. А межреберное расстояние в 3мм великовато... Если не прав - поправь меня, но если просверлить отверстие 2мм и по нему прокалывать будущий канал для ТТ, высота "горлышка" получится около 2мм. И еще: на что повлияет заточка "проколки"? Могу сделать из отвертки с 6мм-м жалом, заточив под конус, шести-, восьми- или двенадцатигранник...
serj, ты поднял проблему, указал на альтернативный путь ее решения, указал на недостатки этого решения, пояснил и обосновал конструкцию типовых фабричных пластинчатых радиаторов. От чего ушли, к тому же и вернулись. Значит, не будем изобретать велосипед, двинемся от наработок фирм-разработчиков: толщина ребра - 0,25мм; межреберное расстояние - 2мм. Кстати, новый кулер Scythe - Kabuto, равно, как и Tt Big Typhoon, имеют разделение блоков пластин, видимо, дабы добиться "бонуса", на который ты указал...
to all: если кто-нибудь располагает технологией быстрой и точной пайки ребер на ТТ, прошу поделиться. Конечно, я все равно спаяю, но может статься, что уйдет на это времени в несколько раз больше, чем могло бы ,а получится не так красиво...

philosopher, у меня как-то стояла проблема напаять фигню на медную трубку, так я облудил эту трубку, намотал фигню (ниже поясню) как трубку, а в промежутки намотал припой с флюсом. Потом просто грел на плитке, само спаялось.
"Фигня" - это медная проволока ~0.8мм, скрученная в пружину с внешним диаметром ~8мм. Хотел сделать радиатор на 120мм кулер.

Есть паяльные пасты с флюсом (или тонкий припой с флюсом). Если обе поверхности хорошие (чистые или опаянные), то пайка идет 'на ура', только не перегревай - медь окисляется, припой 'выгорает'.
Наверно, для твоего случая, паять надо горячим воздухом, а не прямым нагревом. Т.е. в предварительно нагретой духовке.

ТТ не паял.

philosopher Мда.., а это и есть те "не нужные принцыпы" построения процесса (а время у меня 4.50 утра...)

philosopher

Big Typhoon иначе просто не собрать.

philosopher писал(а):

радиаторе от HD2900XT всего-навсего маааленький краешек "горлышка" удален

philosopher писал(а):

Хорошо видна "качественная" пайка трубок к ребрам (фактически, она отсутствует)

Причина - следствие.

На той конструкции, что я привел, метод сборки примерно такой: собирается пакет пластин, в выемки иглой наливается припой, потом вставляются ТТ и весь радиатор нагревается.

Dr.Oz, а я почему-то подумал, что сначала собирается радиатор на флюс, в выемку, вдоль ТТ кладется припой в виде проволоки и все нагревается. Припой впитывается в зворы, где раньше был флюс... Возможно, я ошибаюсь, но мне и не понятен способ с "припоем из иглы"... Как он не стекает, там же крохотная площадка, да и в промышленном масштабе разве так делается? (а уж дома как такое реализовать - вообще не понятно)
foga, ну ненадо попрекать. Я лишь хотел по меньше "воды", которая затрудняет понимание сути. Кстати, у меня тоже ночь на дворе.
serj, в том-то и дело, что сложность заключается в том, чтобы облудить только те поверхности, которые будт контактировать с другой, через припой, а не все подряд, как может получиться (уже писал, что все равно спаяю, вопрос лишь в том, КАК?)... У меня пока нет однозначного варианта, как за наименьшее кол-во операций получить желаемый результат.

philosopher "Вода" говоришь? Как-бы повежлевее объяснить... Есть "задача", в данном случае изготовление ребра СО, которая решается элементарно при наличии определённых знаний, материалов и оборудования, для изготовления "правильного" штампа (паунсон, матрица, складкодержатель(и), выталкиватели, ножи, вспомогательные устройства). Даже при помощи простейшей породии "рычажно-педального" пресса (материал то, не очень). И на сколько понимаю, у большинства таковых не имеется... Поэтому я и пытаюсь объяснить "принципы" работы, применительно к "домашнему использованию". Какой из способов выбрать, как и из каких доступных материалов всё это изготовить - выбор то, за вами. (очень рекомендую: полноценный штамп, кривошипный пресс с подающим устройством, рулонный материал - около 350-400 шт/мин готовых рёбер, час работы, хватит на всю жизнь... ) А для того, что-бы сделать выбор, нужно знать хотя-бы "базовые принцыпы".(можно почитать где-либо ещё...) Кстати, при проколке высота отбортовки может быть больше, чем радиус отверстия...
Можно удалить.