Igor_V
Толщину пластин указал в посте в начале - 1 мм. Можно использовать 0.5 мм. В нашем случае не особо критично, площадь омывания пластин теплоносителем достаточно большая - все упирается в технологичность. Я старался получить, чтобы площадь омывания была чуть меньше площади обдува воздухом. Данное решение было интуитивным.

grallic

Как раз по технологичности я подумал:
Прокладки проще отштанцевать - не дорогой способ, интересовался - реально и быстро, нужен чертеж и материал. Кстати, какую резину лучше использовать? Ну там маслоустойчивую, сырую и т.п??? Надо найти что-то...
Пластины проще изготовить "пакетом" на станке (фрезе).
Вопрос - какой максимальной толщины можно набрать пакет для радиатора, чтобы стянув его шпильками он не протекал? Ты собирал 80мм толщины, а если 200мм? Надо ли использовать какой либо герметик там или?
Я придумал несколько вариантов, чтоб уложится в монтажные габариты 360х200х90мм. Дорисую, выложу и обсудим. Может есть идеи какие?

Ну хорошо.

Для разработки радиатора надо:
1) определиться с типом и примерными геометрическими размерами радиатора/обдува, его геометрическую конфигурацию
2) измерить параметры системы обдува (утрировано - уровень давления)
3) разработать структуру(ячейку) радиатора с нужными параметрами по продуваемости
4) собрать модель этой ячейки и провести исследования по ее параметрам (в частности, влияние толщины)
5) промерить эффективность ячейки (способность отводить тепло при разных условиях)
6) измерить эффективность отвода тепла по разным участкам ячейки. При обнаружении неэффективных мест - изменить конструкцию
7) используя сделанный элемент спроектирвоать сам радиатор (нужной формы).

Процесс итерационный, но, я думаю, можно сделать, если есть желание. По крайней мере, я не вижу особых проблем.

Для выполнения всего этого нужен контактный измеритель температуры и измеритель скорости потока воздуха. С первым проблем нет, с вторым тоже не должно быть, ведь совершенно не важна измеренная скорость, важно ее изменение. Т.е. тут подойдет любой, даже нелинейный датчик.
Принцип датчика я описал ранее.

Как говорится, все можно сделать, если делом заниматься серьезно.

Igor_V
Резина была листовая из автомагазина. Внешне, похожа на резину из которой делают камеры для колес.
Я собрал радиатор такого размера из-за того, что был подходящий вентиль, шпильки и ограниченное количество металла и резины.

Igor_V
Ветка завяла, может закроешь?

grallic
Может и завяла, но лично мне интересно. Можем дальше и по ЛС общаться. Я договорился везде и по изготовлению:
1. Нашел полутвердый алюминиевый лист 1мм.
2. На машине мне отштанцуют пластины из алюминия с идеальной точностью - это ИМХО важно при сборке, т.к. толстоват пирог получится и отверстия для стяг в пакете просверлить не просто... Кстати, твоя пластина была размером 80х150мм (в смысле прокладка 40х80мм); сколько штук стяжек было? Какого диаметра стяги, чтобы выдержали?
3. Резиновые прокладки тоже отштанцуют, проблема пока за резиной, но нашел завод, пока нет времени сьездить.
4. Наружные пластины думаю делать из 10мм листа, толщины хватит?

Добавлено спустя 13 минут, 9 секунд:
serj_

Да.... На все это надо не мало времени, а его то и нет (извини, но я не на заводе работаю и всем занимаюсь дома после работы, к тому же рабочий день не нормирован), поэтому предлагаю рассмотреть идею grallic, разработать на ее основе конструкцию, изготовить и провести сравнительные тесты с радиатором печки. Думаю будет толк Я начал рисовать эскизы, есть несколько разных вариантов. Их предлагаю рассмотреть и обсудить. Кстати, конструкция сборная, значит можно собрать половину и целый, тоже интересно, какая разница в эффективности.
Вот такое предложение.

Igor_V
Шпильки были длиной 100 мм, стандартные, купил в OBI.
Отверстия сверлил так: сначала по углам, потом стянул пакет без резиновых прокладок шпильками. Изготовил кондуктор из стальной пластины - дырки шли у меня через два сантиметра, но особо расстояние не выдерживал, так как это был опыт. Самое главное, чтобы при сверлении не было бокового ухода сверла, иначе последние пластины придется выкинуть. Алюминий сверлится, собраный в пакет, очень отвратно. Используй масло и хорошо заточенное сверло. И именно: надо высверливать, а не продавливать отверстия. Первая и последняя пластины принимают на себя нагрузку от гаек и не должны деформироваться, а то поидут протечки. Сантиметрового листа хватит за глаза. Я конструкцию тоже делал в гараже после работы, тебе повезло, что отштампуют пластины на заводе.

grallic
Я имел ввиду диаметр, а не длину

Igor_V
Я пробовал и М3 и М4. М3 одну сорвал, пришлось использовать М4. Для малого пакета - М4 оптимально. А для большого, думаю М4 или М5. Совет: когда будешь стягивать гайки, стягивай крест на крест от середины пакета к краям и не применяй бешенную силу - будет только хуже. ИМХО, главное, чтобы момент был одинаковый. Если будут протечки, не пугайся и чуть подтяни. Я первый раз стянул так без мозгов, что сечение каналов уменьшил вдвое, чем рассчитывал. У меня была 1.5мм прокладка из резины, рассчитывал, что пристяжке станет 1.0 мм , а стянул почти до 0.7 мм. Подал давление - протечка, начал затягивать - еще больше протечка, а вот когда начал отпускать равномерно - протечки кончились.

Позвольте вклинится ...
По бедности, одно время одну из трубок заменил на резиновую. Через неделю все трубки стали непрозрачные и появились странности с водой и помпой.

serj_
Резина бывает разная, да и я же не знаю, что у тебя залито в систему. Прозрачные трубки из резины?...

Надо было поставить времянку - взял шланг от душа (резиновая вставка в металлический рукав).
Остальные трубки были обычные, пластиковые (я не разбираюсь в пластике).

serj_
Там трубка не из резины, а из материала, чаще всего, неизвестного науке - тебе повезло...

grallic по-поводу меди и алюминия - зашел на сайт залмана
7700Cu - тепловое сопротивление 0,19-0,24
7700AlCu - тепловое сопротивление 0,21-0,28
при прочих абсолютно равных

notabene
Я не стал заморачиваться, а поступил так: отрезал две одинаковые пластины из меди и алюминия. Включил вентиль на предположительно те обороты при которых, он будет работать. Положил вышеуказанные листы металла на конфорку электрической плиты закрепил термодатчик, нагрел до одинаковой температуры,засек время нагрева каждого листа. Медь нагрелась не намного быстрее алюминия. Потом каждый лист охлаждал потоком воздуха от вентилятора и засекал время охлаждения. Алюминий охлаждался почти в 1.3 раза быстрее. Цифру привожу по памяти, т.к. было давно. Не буду утверждать, что у меня был высококачественный алюминий и медь, не знаю и марку материала - вытащил из запасов. Далее, исходя из стоимости остановился на алюминии. Не спорю, может я ошибся, может радиатор из меди эффективнее, но исходя из вышеуказанного опыта стал экспериментировать дальше с алюминием.

grallic опыт конечно забавный, но говорит, только о степени тепловой инерционности. в плане доступности алюминий конечно по проще, но как правило сплавы. нельзя ли приблизительное тепловое сопротивление конструкции прикинуть?

Господа, объясните мне как надо паять медь (к меди)? может какой припой специальный нужен? либо флюс такой-же особенный? никак не получается

Y™ Надо прогреть хорошо. тогда всё будет паятся любым припоем. Если темпа не достаточная ничего не получится.
В качестве флюса можно заюзать ту же канифоль. В трудныых местах кислоту. Я юзаю флюс-пасту "BTC"

Y™
Не спеши покупать, если имеешь плиту, то нагрей элементы на плите и производи пайку обычным паяльником. Флюс наноси непосредственно перед припоем. Удачи!