при работе с плексом, а точнее с при сверлении отверстий, после некоторого времени плекс трескается, когда все сделал уже, может через пол дня, через день, но треснет-как напряжение снять в данном случае?
Добавлено спустя 27 минут, 34 секунды
вверх

Попробуй сверлить в нагретом. Я после сгибания сверлил, плекс был еще горячий, и, вроде, ничего не лопнуло

процесс нагрева-охлаждения снимает напряжение материала уже после мех обработки, в данном случае я бы предложил просверлить тонким сверлом на небольших оборотах, а затем расточить отверстие на все тех же небольших оборотах, чтобы не прогревать область вокруг отверстия, в идеале неплохо бы охлаждающей жидкостью пользоваться при сверлении (маслом, водой).

Вода плюс сверление на малых оборотах после никаких расстрескиваний быть не должно.

to Makszed
А какое Вы стекло используете?
Литое (оплавленые белым края) или экструзионное (форматированный ровно лист)?
Литое изначально менее напряжено, но имеет перепады по толщине в отличии от экструзионного. Иногда до 1 мм. При заявленой толщине листа 5 мм, толщина по краю - 4,5 мм, толщина по центру - 5,5 мм.
Литое лучше подходит для мех. и лазерной обработке. Менее колкое при изгибе без нагрева.
При изгибе с нагревом и литое, и экструзионное стекло имеют "напряжения" минимальные ( ну имеется ввиду хороший прогрев места сгиба или всей пласти).
Просьба не путать напряжения в металле и в органике. Оргстекло изначально термоформируемо.
И мех.обработка оргстекла не та что при металле и дереве.
Скромно поделюсь опытом:
Сверление хоть малых, хоть больших отверстий на больших оборотах вызывает неизменный нагрев режущего инструмента и соответственно оплавление белой пенистой субстанцией края обрабатываемой поверхности.
От температуры происходит ещё и деформация изделия. При фрезеровке на станке с ЧПУ было охлаждение одновременно воздухом и водой.
При оборотах шпинделя - 22т. об./мин наплавление происходило всиравно.
Приходилось десятимиллиметровое оргстекло проходить по десять проходов (слава богу ЧПУ это позволяет). Все проблемы из-за температуры.
А вот сверлю по другому:
Будешь смеятся, тупыми свёрлами. От тупых свёрел нет сколов. Медленно (очень медленно) и постоянно удаляя стружку.
Да, свёрла должны иметь желательно идеальную (симметричную наточку) до "затупления".
Патрон сверлильного девайса не должен иметь биений.
И совет: практика, и ещё раз практика. Ищи режимы приемлимые только для тебя. Мы фсе физически разные (приобработке ручным инструментом).

270370 Угол при вершине прим.90*,симметричная заточка,затыловать....всех-то делов!

Спасиба форха за ценный совет.
Мне он не нужен.
Острая грань - 50% случаев - скол.
Если не на входе в пласть, то на выходе.
А вот если ещё надо просверлить отверстие диаметром 6 мм в торце 8 мм плиты оргстекла?
А вот пробовал ты сверлить оргстекло свёрлами для глухих отверстий?
И как?

pirat089

маленьким можно, потом нужным, получить сколы, а водой может уже и не надо, так как сверло не горячее (ну не успело присверлении стекла 5 мм).
В итоге: всё по методе, но имеем сколы.
Охлаждение водой - это если сверлите часто и очень много, ну в пром. масштабах (кстати, все акриловые корпуса - литые, сверления даже промышленники пытаются избегать, льют).
Сколов можно избежать ещё одним способом - сверлить с обоих сторон (ну как обычное стекло).
Makszed

Вот пол дня думал как это так? Ну не было у меня так никата. Просверлил и забыл. Может режимы гибки не соблюдаются, может материал древний, от старости рассыпается.
Ну чёт я тему не вкурил........

Обычное стекло избавляют от напряжений кипятя в воде около часа, затем в этой-же воде и оставляют до полного охлаждения.
Оргстекло , дуиаю тоже так можно, только температуру не поднимать до кипения, иначе начнёт деформироваться

http://www.dzor.com/russian/catalog/spo ... go_stekla/
Добавлю, царапины и торцы после фрезеровки не полируют, а отжигают специальными горелками.
Оргстекло (в отличии от обычного стекла) материал довольно мягкий и легкоплавкий.
"Заводского" глянца полировкой не добится. Только оплавление.
Makszed

Если есть напряжение, то треснуть должно было сразу.
Чёт всиравно не вкурил......
Мож курю чёт не то........

Акрил после любого вида механической обработки желательно "отпускать".
Теперь из личного опыта про технологию "отпускания" или "отжига" акрила.
Когда после сверления 2-х деталей, я попытался их склеить при помощи дихлорэтана (с растворённой стружкой) то вокруг просверленных отверстий появился "иней" из микротрещин.
Спросил у Яндекса и кажется понл почему.
Необходимость "отпускания" или "отжига" акрила после обработки, я вывел из
этой статейки. В частности:


А на практике, за неимением печей, всё делается в обычной духовке.
Внутрь кладу пару кирпичей (было бы больше положил бы больше) и 16кг гирю . Включаю её на самый минимум и кладу деталь (на протвень).
Закрываю, и там она "печётся" минут 40 - час. Потом выключаю духовку и не открываю дверцу до полного остывания. Иногда даже (когда плита чистая) накрываю снаружи ватным одеялом.
Тут самое главное медленное плавное остывание.
После полного остывания, процедуру можно повторить.
После этого детали у меня склеивались без всяких микротрещин.
Какие подводные камни:
1. Температура в духовке, даже на самом минимуме, слишком высокая и деталь (особенно 3мм) может потечь или её может повести.
2. Если деталь лежит на неровной поверхности, то поверхность может отпечататься.
3. Некоторый акрил после первого отжига может дать усадку (до 3%). Пэтому если точность очень важна, я делаю отжиг заготовки перед обработкой.
4. При отжиге склеенных деталей, даже казалось бы хорошо просушенный клей может "вскипеть".
Вроде всё просто, вот только муторно.

Principal_AG

Ага.

Зачем дихлорэтан? Есть же профессиональные клея.
Ну например COSMOFEN PMMA. Сам пользую.
http://www.wmt.ru/1473
При склейке надо обеспечить только давление деталей друг на друга.
И никаких вам трещин и пузырьков. Отжигать тоже ничего не надо.

После склейки конечно не надо, это же не механическая обработка, тем более я писал:А Дихлорэтан - потому, что дёшево и был под рукой.

Всегда не сверлю а прожигаю отверстия нагретым металлическим прутком, при некоторой тренировке получается быстро и ровно (нужно подобрать температуру)

NordWind

Т.е. надо тренироватся месяц - другой, затем ты становишся главным прожигателем.
А подача? Она же ручная. И как при этом может быть всё ровно? Или у тебя папа терминатор и у тебя встроенные линейные направляющие?
Потом, стекло от температуры вскипает! Или у тебя другие законы физики? Вскипевшую шнягу надо всиравно зенковать.
Да, понятно, при 1-2 миллеметровом стекле можно и жечь. А вот от 4 мм как быть?

Господа, интересует похожий вопрос - как вырезать лист с ровными краями?

Ножовка с припуском 1-2 мм, потом напильник, потом наждачка.Я так делал, когда бачок создавал.Смотр какого размера лист ваш.

Да мне небольшой нужен - сантиметров 30х15. Только не зацарапался бы он быстро.. (

s3q

Вот ведь батенька в чём весь вопрос....
Вам оно накой? Для каких целей?
И самое главное для какого наслажденя от процесса резки?
Есть два пути решения этой траблы:
1. Геморойный и бесплатный. Читай ORANGE2113. Добавлю - эл.лобзиком. Самолично резал 10 мм толщины (буквы ~600мм х 400мм в далёкой молодости).
2. Эффективный и деньгозатратный. Фрезер с ЧПУ, Лазер с ЧПУ, форматно-раскроечный станок.
Первые два в основном в рекламных агенствах, форматник - на мебельных производствах (надо ещё помнить о квалификации (мастерстве) распиловщика).
ЗЫ: Тонкие стёкла, ИМХО, до 5 мм толщиной можно резать и без всего перечисленного выше. С помощью метровой железной линейки и спец. ножа (крючкообразное окончание лезвия).
Ток вот оч. осторожно. Иначе можно располосовать стекло при соскальзывании линейки. Т.е. стекло просто процарапывается ножом вдоль линейки, можно с обеих сторон и не полностью. Потом подломать как обычное силикатное стекло. Торцы придётся выравнивать в любом случае.

Добавлено спустя 3 минуты 8 секунд:
s3q

А толщина?
Ну не надо его царапать.... и не зацарапается. Как при обработке, так и при дальнейшем пользовании.